Teknomiks

Merhabalar;

Sitenin bağlı bulunduğu sunucuya yapılan saldırı nedeni ile sitede bazı aksaksıklar olabilir. Bu aksaklıklar en kısa sürede düzeltilecektir.

Editor@teknomiks

Teknoloji

Sürtünme karıştırma kaynağı TWI ( İngiliz Kaynak Enstitüsü) tarafından icat edilmiş patentli bir katı hal kaynak yöntemidir. Bu yöntem genellikle bakır alüminyum gibi erime sıcaklığı düşük metallerin kaynağında kullanılır.  Adından da anlaşılabileceği gibi bu yöntemde malzeme sürtünme yolu ile ısıtılır ve karıştırma ile kaynaklanır. Kaynaklama sıcaklığı malzemenin erime sıcaklığının yarısıdır ve bu yöntemde herhangi bir erime gerçekleşmez. Malzeme ısının etkisi ile yumuşar ve kolay şekillendirilebilir bir sıcaklığa gelir ve yüksek devirli karıştırıcı uç ile birbirine kaynaklanır.

Wikimedia

Resimde görüldüğü gibi omuz bölümü malzeme üzerine basınç ve sürtünme etkisi ile ısı uygular, girici uç ise kaynak bölgesini hamurlaşma sıcaklığında kaynaklayarak iki parçayı birleştirir. Karıştırıcı uç çok farklı şekillere sahip olabilir, dişli, konik, prizmatik vs. Kullanılacak uç genellikle kaynaklanacak malzemenin mekanik özelliklerine göre belirlenir. Karıştırma bölgesindeki mikro yapı bu işleme özel bölgelerle isimlendirilmişlerdir.

Karışma Bölgesi: Bu bölge yüksek plastik deformasyona uğramıştır ve bu bölgedeki tane yapısı ana malzeme ile karşılaştırıldığında daha incedir.

Omuz Bölgesi: Bu bölge takım omuzu tarafından sürtünme etkisi ile ısınan ve hamurlaşan malzemenin sürüklenmesi ve ezilmesi sonucu oluşan bölgedir

Termo-mekanik Tesiri Altındaki Bölge : Karıştırma etkisi ile ana malzeme arasında kalan bölge bu bölgede de kısmi deformasyon etkileri görülmektedir. Tane boyutu ana malzemeye daha yakındır.

Isıdan Etkilenmiş Bölge : Bütün kaynak yöntemlerinde de görülen bu bölgede diğer yöntemlerde de olduğu gibi mekanik özelliklerde düşme gözlenir.

wikimedia

Uygulaması zor bir yöntem olsa sürtünme karıştırma kaynağı özellikle alüminyum ve alaşımlarının kaynağında avantaj sağlamaktadır. Yüksek et kalınlık alüminyum plakaları diğer kaynak yöntemlerine oranla daha hızlı ve kaliteli bir şekilde kaynaklamak mümkün olmaktadır. Çeliklerde ise bu kaynak yönteminin uygulanması, işlemin yüksek ısı ihtiyacı ve bu ısıya dayanabilen karıştırıcı uçun mevcut olmaması nedeni ile mümkün olamamaktadır. Sürtünme karıştırma kaynağının,

Avantajları

• Ark eritme kaynağına oranla daha iyi mekanik özellikler
• Dolgu malzemesi ihtiyacı olmaması
• İşlem sırasında zehirli gaz çıkışı olmaması
• CNC freze cihazları ile kolay bir şekilde otomasyon sağlanması
• İşlem sonunda oluşan düzgün kayna dikişi nedeni ile ciddi bir işlem gerektirmemesi.
• Her pozisyonda kaynak yapılabilmesi

Dezavantajları

• Kaynağın başlama bitime noktalarında hata oluşması. Bu durum ark kaynağı yöntemlerinde de görülür.
• Kaynaklanacak parçaların birbirine yüksek basınçlı megene düzeneği ile tutturulması gerekmektedir.
• Şantiye uygulamasının mümkün olmaması
• Kullanım alanlarının çok az olması

Kaynak : wiki

Teknoloji alaşımları, alüminyum, avantajları, dezavantajları, karıştırma, kaynağı, kaynak, sürtünme, sürtünme karıştırma kaynağı, uygulama

Gümüş elementi bir çok anti-bakteriyel ve anti-mikrobik özelliği olan değerli bir madendir. Birçok ağır metalde canlılara karşı zahirli etki gösterse de gümüş insanlar için zararsız bir metaldir. Gümüşün bu eşsiz özelliği Hipokrat’tan  beri bilinmesine rağmen, geçtiğimiz yıllarda yapılan çalışmalar gümüşün bu özelliğinden çok daha verimli bir şekilde yararlanılmasını sağlıyor.

Nano teknoloji sayesinde artık neredeyse her ürünün gümüş nano parçacıkları ile kaplanarak anti-bakteriyel versiyonunu üretmek mümkün.  Nano teknoloji ürünü olan nano gümüş parçacıkları anti-bakteriyel özellik kazandırılması istenen neredeyse her ürüne kaplama yoluyla ekleniyor böylece gündelik hayatta kullandığımız eşyaların daha hijyenik olması sağlanıyor.

wikimedia

Yaklaşık 1nm ile 100nm arasında değişen Nano Gümüş parçacıklarının üretimi ve diğer malzemelerin yüzeylerine kaplanması ise fiziksel buhar biriktirme, iyon implantasyonu gibi proseslerle yapılmaktadır. Nano teknoloji olanaklarının sıradan gümüş kaplama yöntemlerine göre avantajı ise çok daha az gümüş kullanarak çok büyük bir alanda anti bakteriyel özellik sağlamak mümkün olması.

Bu alanda üretilen ve piyasaya sunulmak üzere olan ürün sayısı oldukça fazla örneğin iç yüzeyi nano gümüş ile kaplanmış buz dolapları, nano gümüş parçacıkları içeren kumaşlardan yapılan giysiler,  hava filtreleri, mutfak gereçleri vs…

Kaynak : http://www.nanosilver.com

Teknoloji fiziksel buhar biriktirme, gümüş, kaplama, nano gümüş, nano teknoloji, nano ürün

Paslanma neredeyse bütün metallerde gözlenen ve metalik elementin oksijen ile tepkimeye girmesi ile oluşur. Örneğin çelik malzemeler içindeki demir elementi, oksijen ile tepkimeye girdiği zaman kızıl renkli bir demir oksit oluşturur. Bu yeni oluşan tabaka aslında seramik bir malzemedir ve aşırı derecede kırılgandır. Bu yüzden uzun yıllar oksidasyona marus kalarak paslanan çeliklerin yüzeyindeki pas tabakası pul pul dökülmektedir. Bu durumun önüne geçebilmek ciddi korozyon tehdidi olan bölgelerde kullanılan çelik malzemeler boya ya da galvaniz işlemleriyle yüzeyi kaplanarak paslanmaya karşı korunurdu.

Paslanmaz çelikte ise oksidasyona karşı korunma alaşımlama ile sağlanır. Yukarıda da belirtildiği neredeyse bütün metaller atmosfer koşulları altında yüzeylerinde bir oksit tabakası oluştururlar.  Alüminyum, krom, magnezyum, titanyum gibi malzemelerde bu oksit tabakası malzemenin üzerinde çok hızlı bir şekilde oluşur ve oksijenin malzemenin alt tabakalarına girmesine izin vermez. Aslında bu metaller de paslanmaktadır fakat yüzeyde oluşan pas tabakası hem malzemeyi koruduğu hemde neredeyse görünmediği için bu malzemeler pratikte paslanmaz olarak adlandırılır. Çeliklerdeki oksit tabakası böyle bir özelliğe sahip olmadığı için bu  özellik  oksidasyon direnci yüksek olan krom alaşımlaması ile sağlanır.Genellikle bir çeliğin paslanmaz olarak adlandırılabilmesi için içeriğinde ağırlıkça %11 krom ihtiva etmesi gerekmektedir.  Çeliğinde içinde bulunan krom atmosfer koşullarında oksijenle tepkimeye girerek yüzeyde aynı alüminyumda olduğu gibi ince neredeyse görünmeyen bir oksit tabakası oluşturur ve oksijenin daha alt tabakalara inmesini engeller. Bu özelliği sayesinde paslanmaz çelik günümüzde özelikle medikali, gıda sanayinde ve yüksek korozyon direnci gereken bir çok farklı alanda kullanılmaktadır.

Paslanmaz kelimesi aslında yanlış bir tabirdir. Çünkü paslanmaz çelik gerçekte paslanmaz değildir sadece oksidasyon direnci çok yüksek bir malzemedir. Paslanmaz çelikler, herhangi bir şekilde karbon çeliği ile temas ettiğinde, bu durum karbon çeliği ile aynı ortamda işlem görmekten kaynaklanabilir, galvanik korozyona maruz kalır ve paslanır. Bu ve benzeri durumların önüne geçilebilmesi için paslanmaz çelik, karbon çeliklerindenayrı bölümlerde işleme tabi tutulmalıdır ve paslanmaz çeliğin işlenmesinde kullanılan bütün aletler karbon çeliğinde kullanılmamış olması gerekmektedir.

Kaynak: Wiki

Teknoloji alüminyum, çelik, direnç, galvanik, korozyon, oksit, paslanma, paslanmaz, tabaka

Nano kelimesi aslında bir uzaklık birimi olan Nanometreden gelmektedir. 1 nano metre metrenin milyarda birine eşittir. Bir çok bilim jargonunda olduğu gibi nano kelimesi de yunanca kökenlidir ve cüce anlamına gelmektedir. Nano teknoloji tek bir bilim dalının konusu olmayan ve genellikle bir çok farklı disiplinden faydalanarak gelişen bir  bilim dalıdır.Nano teknolojinin bu kadar ilgi çekmesi ve tüm dünya bilim literatürünü bu kadar derinden etkilemesinin temel nedeni ise sadece küçüklükle ilişkili değildir. Nano boyuta inildiğinde malzemelerin davranışları da değişmektedir. Örneğin oda sıcaklığında gerçekleşmeyen bir reaksiyon, girdileri öğütülerek nano boyuta indirildiğinde, oda sıcaklığında da gerçekleşebilmektedir. Ayrıca malzeme biliminde bir maddenin boyutları küçülürse malzeme içindeki olası hataların boyutları ve görülme sıklığı da azalacağından toplamda malzemenin özelliklerinde iyileşme gerçekleşecektir.

Nano teknolojinin malzemelere yeni özellikler kazandırması durumu teknolojiye bir çok yenilik gibi riskleri de beraberinde getirmektedir. Özellikle nanoteknoloji kullanılarak üretilen ürünlerin insan sağlığına etkileri şu an belirsizdir. Makro boyut da insan sağlığına hiç bir zararı olmayan bir kimyasal nano boyut da hiç beklenmeyen etkiler gösterebilir.

Her ne kadar etkileri daha tam anlamıyla araştırılmamış olsa da nano teknoloji ile geliştirilmiş ve üretilmiş tüketici ürünleri piyasalara sunulmaya başladı. Bunlardan bazıları araba camları için kaplama malzemeleri, nano teknoloji ile üretilmiş kendi kendini temizleyen tekstiller, nano gözeneklere sahip filitrelerdir. Umarız bunlar ve benzeri nano teknoloji ürünleri insan sağlığını kötü yönde etkileyecek bir özelliğe sahip değillerdir.

Kaynak : wiki

Teknoloji filitre, nano teknoloji, nano tekstil, nano ürünler, nanometre, nedir, reaksiyon, sağlık, temizleyen

Meneviş kelime anlamı renk dalgalanmasıdır. Su verilmiş çeliklerin mekanik özelliklerini iyileştirme amacı ile yapılan bu işlem, adını demirci ve silah ustalarının benzetiminden almaktadır. Su verme işlemine tabi tutulmuş karbon çelikleri, menevişleme (temperleme) işleminin ardından dalgali bir renk alır. Bu nedenle demir ve silah ustaları tarafından böyle  bir isim verilmiştir.

Menevişleme işlemi özellikle su verme işleminden sonra malzeme içinde oluşan martensit ve bazen beynit yapısını ferrit – sementit (Fe3C) yapısına dönüştürerek daha az kırılgan ve tok bir yapı elde edilmesine yardımcı olur.  Menevişleme işlemi genellikle sünekliği arttırırken malzemenin mukavemetinde de bir miktar düşmeye sebep olur. Bu durum martensitin aşırı kırılgan ve güvenilmez yapısına karşılık olarak ödenmesi gereken bir bedeldir.

Menevişleme işlemi için bilinmesi gereken en önemli kural malzeme için belirlenen temperleme sıcaklıklarına uygun olarak ısıl işlem yapılmasıdır. Aksi takdirde malzeme temper kırılganlığı sorunu ile karşı karşıya kalır ve son ürünün çentik darbe enerjisi (toughness) beklenenden çok daha düşük bir değerde olur. Bu durum çelik içindeki alaşım ve impurite oranlarına göre farklılık gösterse de genellikle 250 C-400 C  ve 450 C -650 C arasında gözlenmektedir. Yani 300 C de temperlenen çeliğin çentik darbe enerjisi 200 C de temperlenenden daha düşüktür ayırca 500 C temperlenen çeliğin çentik darbe enerjisi de 425 derecede temperlenenden daha düşük olmaktadır.  Bu sebeple temperleme işlemi sırasında malzemenin temper sıcaklığı alaşım durumuna bağlı olarak seçilmelidir.  Temper kırılganlığı yukarıda bahsedilen kritik bölgelerde aşırı yavaş soğuma sırasında da gerçekleşebilir. Bu nedenle özellikle 450 C – 600 C bölgesinin hızlı geçilmesi tavsiye edilmektedir. Temper kırılganlığı özellikle alaşımlı çeliklerde gözlenmektedir.

Kaynak : Key to Metals

Teknoloji beynit, demir, derece, ısıl işlem, karbür, kırılganlık, martensit, meneviş, meneviş nedir, menevişleme, sementit, sıcaklık, su verme, temper

Olimpik sınıfı devasa bir yolcu gemisi olan Titanic, bir çoğumuzun bildiği gibi 14 Nisan 1912 gecesi daha ilk seferinde bir buz dağına çarparak battı. Büyük deniz felaketlerinden biri olarak adlandırılan Titanic faciasının ardından geminin batma sebebi ile ilgili bir çok teori ortaya atılsa da günümüze kadar geçerliliğini koruyan en olgun açıklama, gemide kullanılan çelik sacların metalürjik açıdan incelenmesi sonucu ortaya atılmıştır.

Titanic’ğin inşa edildiği dönemde demir çelik üretim teknolojisi ile ilgili bilgi düzeyi günümüzdeki kadar olgun değildi. Gemi gövdesinde kullanılan saclardan alınan numuneler üzerinde yapılan analiz sonucu gemi saclarının yüksek oranda fosfor ve sülfür ihtiva ettiği ortaya çıktı.  Fosfor ve sülfür için  çelik üretiminin en istenmeyen iki alaşım elementi diyebiliriz tabi özellikle kırılgan ve gevrek bir yapı istenmiyorsa.  Sülfür elementi özellikle çelik eritme işleminden sonra soğurken demir ile tepkimeye girerek FeS oluşturur ve malzemenin tane sınırlarına çökelerek malzemeyi son derece gevrek ve kırılgan bir hale getirir.

Günümüz teknolojisi ile üretilen bir gemi sacı bu tip bir çarpışmada gövdeden ayrılma ya da kırılma gibi bir soruna neden olmaz bunun sebebi ise düşük sülfür ve fosfor oranı sayesinde malzeme soğuk hava koşullarında da esnekliğini korur.  Çelik malzemelerde görülen süneklikten kırılganlığa geçiş sıcaklığı (ductile to brittle transition) özellikle fosfor ve sülfür elementlerine bağlı bir özelliktir. Süneklikten kırılganlığa geçiş sıcaklığı geçmişte yaşanmış bir çok gemi kazasının da temel sebepleri arasında gösterilmektedir. Çelik malzemelerin bu özelliği ince tane yapısı, düşük Fosfor – Sülfür oranı ve Aluminyum ya da Magnezyum gibi alaşım elementleri eklenmesi ile geliştirilerek daha düşük sıcaklıklarda da kullanım imkanı sağlanabilmektedir. Günümüz çelikleri ortalama -27 C den sonra süneklik özelliklerini kaybederek daha kırılgan bir yapıya sahip olurlar ve Titanic’deki gibi bir etki ancak bu kalitedeki çeliklerin -60 C gibi bir sıcaklığa maruz kalması ile oluşabilir. Maalesef Titanic’de kullanılan çeliklerin süneklikten kırılganlığa geçiş sıcaklığı 32 C idi. Titanic’in kaza yaptığı bölgedeki su sıcaklığının sadece -2 C olduğunu düşünürsek gerçekten olası bir durum olduğu anlaşılır. Yani Titanic’de kullanılan çelikler ne kadar kalite olsalarda soğuk sularda kullanıma uygun malzemeler değildi.

Geminin çarpışmadan ağır hasar almasının bir diğer sebebi ise, gemi gövdesinde kullanılan ve gemi gövde saclarını birbirine eklemek için kullanılan perçinlerin kalitesiz olması ile açıklanmaktadır. Perçin numunelerinden incelenmesi sonucu perçinlerin yüksek miktarda cüruf ihtiva ettiği gözlenmiştir. Cüruf çelik üretimi sırasında döküm aşamasından son ürüne kadar malzeme içinden kalabilen ve malzeme mukavemetini ciddi şekilde olumsuz etkileyen bir hatadır. Bu ve benzeri hatların önüne geçilmesi için tahribatsız muayene ve daha kontrollü döküm potaları kullanılmaktadır.  Bu duruma çalışan perçin işçilerin yeteneksizliği ve perçin makinesi kullanılmaması gibi faktörlerde eklenince facianın kaçınılmaz olduğu belirtilmektedir.

Kaynak: Wikipedia

Teknoloji alaşım, analiz, batık, çelik üretimi, döküm, fosfor, kırılganlık, malzeme, metalurji, muayene, perçin, soğuk, sülfür, sünek, süneklik, Titanic, Titanik

1 – Amorf  Metaller

Amorf metal malzemeler sıradan metal alaşımlar gibi düzgün bir kristal yapıya sahip olmayan alaşımlardır. Bu malzemeler kompleks metal alaşımlarının aşırı hızlı soğutulması ile elde edilir. Hızlı soğuma sayesinde malzeme içindeki atomlar düzgün bir sıralamaya sahip olmaz ve amorf yapı elde edilir. Bu oluşan yeni yapı bilinen bir çok seramik malzemeden daha sert, korozyon, yorulma, aşınma direnci daha yüksektir. Yakın gelecekte amorf metallerin askeri zırh ve medikal implant uygulamalarında yer alması bekleniyor.

2- Aerogel

Frozen Smoke (donmuş duman) olarak da adlandırılan bu yeni malzemenin %99.8 ‘i boş ve dünyanın en hafif malzemesi. Aynı zamanda şu an dünyadaki en iyi ısıl yalıtkanlardan biri. NASA bu malzemeyi uzay tozlarını toplamak için kullanıyor fakat yakın gelecekte bu malzeme izolasyonda, spor malzemelerinde, kimya sektöründe katalizör amacı için kullanılması planlanıyor. Bir çok farklı malzeme ile elde edilen kombinasyonları ile neredeyse bütün gündelik kullanım alanlarına gireceğe benziyor.

3- Şekil Bellekli Alaşımlar

Şekil bellekli alaşımlar (shape memory alloys) herhangi bir deformasyona uğradıktan sonra ısıyla birlikte ilk üretildikleri şekle dönebilen malzemelerdir.  Bu özelliğe sahip alaşımlar,  Bakır-Çinko-Alüminyum-Nikel,  Bakır-Alüminyum-Nikel,  Nikel-Titanyum,  Demir-Bakır-Çinko-Altın. İlk keşfedilen şekil bellekli alaşım gümüş-kadmium alaşımıdır ve 1932 de keşfedilmiştir. Bu malzemelerin böyle eşsiz bir özelliğe sahip olmasının altında yatan gerçek  aslında basit bir faz dönüşüm mekanizmasıdır. Şekil bellekli alaşımlar oda sıcaklığında martensit fazında bulunan malzeme, deformasyona uğradıktan sonra sadece 10 derecelik bir sıcaklık farkında östenit fazına geçer ve soğuduğunda tekrar martensit fazına dönüşür bu faz dönüşümleri sırasında malzemenin fiziksel görünüşü martensit ve austenit fazlarında aynıdır.  Bu nedenle deformasyona uğramış malzeme ısıtıldığı anda fiziksel görünüş olarak ilk üretildiği şekle geri döner. Şekil bellekli alaşımlar şu an havacılık sanayi, elektronik uygulamalarında kullanılıyor.

4- Karbon Nanotüp

Karbon nanotüpler karbon moleküllerinin dünya üzerindeki en güçlü kimyasala bağlardan biri ile birbirine bağlanması sonucu oluşmaktadır.  Bu yeni malzemenin en gözde özelliği ise yüksek mukavemete sahip olması.  Çelikten 300 kat daha mukavim olan bu yeni malzeme sayesinde yüzlerce kilometre yüksekliğinde gökdelenler inşa etmek yakın gelecekte mümkün olabilecek.

5- Süper İletken Malzemeler

Süper iletken malzemeler, elektrik akımına karşı o ohm’a yakın direnç gösteren malzemelere verilen isimdir. Genellikle bu malzemeler oda sıcaklığında yarı iletken özellik gösterirken, dönüşüm sıcaklığına getirildiklerinde süper iletken özellik göstermeye başlarlar.  Bu sıcaklık bir çok süper iletkende 0 kelvine yakın bir sıcaklıktır ancak günümüzde 138 K de de bu özelliği gösteren malzemeler keşfedilmiştir. Süper iletken malzemelerin bir diğer çapıcı özelliği ise meissner etkisidir. Meissner etkisi süper iletkenlik özelliği gösteren malzemenin üzerine yerleştirilen bir mıknatısın havada asılı kalmasını sağlar. Bu eşsiz özellik eğer oda sıcaklığında da sağlanabilirse, sürtünme enerji kaybı çok düşük olan ulaşım araçları inşa edilmesi mümkün olabilecek.   Süper iletken araştırmaları oda sıcaklığında bu özelliği gösterebilecek malzemeler bulunana kadar devam edecek…

Kaynak  : wiki

Teknoloji Aerogel, amorf, arogel, cam, karbon, malzeme, malzeme bilimi, metal, nano teknoloji, nanotüp, şekil bellekli, süper iletken

Alüminyum atmosferik korozyona dirençli hafif bir yapı malzemesidir. Alüminyumun mukavemeti alaşımlama, ısıl işlem ve soğuk şekillendirme yöntemleri ile arttırılabilir. İşlenmiş (wrought) ve döküm alüminyum malzemelerin tanımlaması için 4 haneli sayılar kullanılır. Yapısal amaçlı işlenmiş alüminyum malzemeler için son 2 rakam alaşımlama ile ilgili, ilk rakam alüminyum genel serisi ile ilgili bilgi verirken, ikinci rakam alaşım modifikasyonu ile ilgili bilgi verir. Döküm malzemeler içinse 2. ve 3. rakamlar malzeme içindeki alaşım miktarı ya da alüminyum miktarı ile ilgili bilgi verir. 3. rakamdan sonra ondalık sayı şeklinde ayrılan son rakam ise malzemenin döküm ya da külçe olması ile ilgili bilgi verir. Aşağıdaki tabloda seriler ve içerdikleri ana alaşım elementleri gösterilmiştir.

*Kullanılmayan Seriler ileride teknolojik gelişmeler sonucu kullanılması planlanan ve baştan gösterim planlanmasını ortadan kaldırmak için boş bırakılmış gelecekte kullanılması planlanan serilerdir.

İşlenmiş Al ürünlerin teslim koşullarının gösterimi için O, F, H, harfleri kullanılır.

F: (Fabricated) Üretildiği Haliyle

H: Soğuk Şekillendirme Yolu ile sertleştirilmiş olarak. Isıl işlem yapılıp yapılmadığı ve diğer özellikler  ”H” işaretinin yanına koyulan rakamdan anlaşılır.

O: (Annealed) Tavnlamış Haliyle. Bu şekilde temin edilen ürünler son derece yumuşaktır.

T: (Tempered) Temperlenmiş olarak. Kararlı temper elde etme amacı ile ısıl işleme tabi tutulmuş Temperleme ile ilgili detaylar “T” işaretinin yanına konulan rakamdan anlaşılır.

W: (Solution Heat Treated) Sadece çözündürme tavına tabi tutulmuş haliyle. Bu şekilde temin edilen ürünlere daha sonradan temperleme işlemi uygulanarak istenilen mekanik özellikler elde edilir.

Teknoloji alaşım, alüminyum, ısıl işlem, seri, temper

Isıl işlem, özellikle metalik malzemelere uygulanan ve malzemenin mekanik özelliklerini sıcaklık değişimi ile iyileştirme amaçlı prosesler bütününe denir.  Isıl işleme verilebilecek en eski örnek demirciler, nalbantlar ve silah ustaları tarafından kullanılan çeliğe “su verme” işlemidir. Bu uygulamada belirli bir sıcaklığın üzerine çıkarılarak şekillendirilmesi tamamalanan çelik, suya sokularak hızlı bir şekilde soğuması sağlanır. Hızlı soğuma, çeliğin mikro yapısında değişimlere sebep olur ve daha sert bir malzeme haline gelmesini sağlar

Su verme işleminin çelik malzemede sertliğe sebep olmasının nedeni Karbon elementinin çeliğin farklı fazlardaki (allotrop) çözünürlüğü ile ilgilidir.  Demir ve karbonun farklı sıcaklıktaki bir biri içindeki çözünme değerlerine göre hazırlanan demir-karbon faz diyagramı, demirin farklı sıcaklıklardaki fazları ile ilgili de bilgi vermektedir.

Austenite : Östenit

Pearlite : Perlit

Ferrite : Ferrit

Liquid : Sıvı 

Fe3C : Sementit, Demir karbür

Ledeburite : Ledebürit

Carbon: Karbon

Mass: Ağırlık, kütle

Eutectoid : Ötektoit

Eutectic : Ötektik 

Yukardaki grafikte gösterildiği gibi,  içinde ağırlıkça yaklaşık %0.76 karbon ihtiva eden bir çelik 727 C ye ısıtıldığında östenit fazına geçer. Östenit fazı, grafikden de anlaşılabildiği gibi % 2.14 civarı karbon çözebilmektedir. Ferrrit fazı ise sadece %0.022 oranında karbon çözebilir. Oda sıcaklığında %0.76 karbon ihtiva eden bir çeliğin içinde karbon çoğunlukla Fe3C (demir karbür) bileşiği olarak bulunur. Bu malzeme 727 C üzerine ısıtıldığı zaman,  malzeme içindeki Ferrit yapısı östenite geçiş yapar, Fe3C elementlerine ayrılır ve bu bileşikden gelen karbon östenit yapısı içinde çözünür. Bu koşullardaki malzeme suya atılarak hızlı soğutmaya tabi tutulursa karbon difüzyonu engellenmiş olur . Yapı içindeki karbonun tekrar Fe3C bileşiğini oluşturmasına imkan kalmaz ve  Fe3C oluşturamayan karbonlar malzeme yapısında hapsolur, çeliğin bu formuna martensit denir. 

Martensit çok sert ve kırılgan bir demir fazıdır. Bir çok farklı ısıl işlem, martensitin kontrollü olarak oluşturulması ile ilgilidir. Su verme işleminden sonra genellikle menevişleme (temperleme) işlemi uygulanır. Temperleme sıcaklığı çeliğin kimyasal yapısına bağlı olmakla birlikte yaklaşık olarak 600 C civarındadır. Bu işlem martensit yapısı oluşumu sırasında meydana gelen malzeme içindeki gerilimleri azaltır ve yapının içindeki karbonun difüzyonunu sağlar. Bu işlem sonunda daha az kırılgan fakat sertlik ihtiyacını karşılayan bir çelik elde edilmiş olur. 

Diğer ısıl işlem metodları ile ilgili yazılar gelecekte yayınlanacaktır. 

Teknoloji austenite, demir, demir karbür, diyagram, faz, ferrit, ısıl işlem, karbon, menevişleme, ostanit, östenit, su verme